Historia y Evolución del Mantenimiento

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  • Mantenimiento Correctivo (CM)

    Con la mecanización de las industrias, surgió la necesidad de las primeras reparaciones, con las primeras fallas en los equipos los operarios se encargaban de hacer las reparaciones.
  • Uso de partes intercambiables en las máquinas

    Esta estrategia se basa en el acondicionamiento o sustitución de partes en un ítem una vez que estas fallan.
  • Mantenimiento Preventivo (MP)

    Con la 1ª guerra mundial las máquinas trabajaron a toda su capacidad y sin interrupciones, por este motivo la máquina tuvo cada vez mayor importancia. Así nació el concepto de mantenimiento preventivo que a pesar de ser oneroso, era necesario.
  • Control del Mantenimiento Preventivo con estadística.

    Shewhart y Deming llevaron a la industria el "Control Estadístico",
  • Departamento de Mantenimiento

    La Segunda Guerra Mundial obligó a la
    industria mundial a convertirse en industria de
    guerra y, por tanto, trabajar las 24 horas del día. La productividad era urgente para atender los pedidos. Se tuvo que desechar el trabajo estadístico organizado por Shewhart y Deming. Sistematizaron los trabajos de Mantenimiento Preventivo, dedicando personal a esta actividad, En ese momento nacieron los Departamentos de Mantenimiento
  • Mantenimiento Productivo

    Se empezó a hacer conciencia de que la industria debía cuidar no sólo el estado en que seencontraban sus máquinas, sino también el estado que se conseguía de su producto o servicio; se pasó del pensamiento al cuidado de las máquinas, Mantenimiento Preventivo al pensamiento al cuidado del producto Mantenimiento Productivo.
  • Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)

    El mantenimiento centrado en la confiabilidad es un concepto de planificación de mantenimiento para garantizar que los sistemas continúen haciendo lo que sus usuarios requieren en su contexto operativo actual.
  • Mantenimiento Productivo Total (TPM)

    Seiichi Nakajima, un alto funcionario del Instituto Japonés de
    Mantenimiento de la Planta (JIPM), recibe el crédito de haber definido los conceptos de TPM y de ver por su implementación en cientos de plantas en Japón.
  • Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO)

    El sistema de Optimización de Mantenimiento Planeado El sistema de Optimización de Mantenimiento Planeado (PMO) es un método diseñado para revisar los requerimientos de mantenimiento, el historial de fallas y la información técnica de los activos en operación